各部门、车间持续深入开展节能降耗，通过加强工艺设备的精细化管控，拓宽降本增效工作思路，努力实现生产效益最大化。

聚丙烯装置加强细节管控降低成本

　　渣裂溶脱车间聚丙烯装置积极发动各班组职工排查装置运行情况，对各项操作进行讨论研究，积极采取精细管控措施，降低了生产加工成本。

调整包装线操作

　　一是发挥电机变频优势，在确保装置工艺稳定运行的前提下，精准控制各变频开度，降低了用电消耗；二是根据峰谷用电时段标准，科学调整设备间断启停周期，调整后，日均减少电费805元左右；三是在保证包装量符合要求的前提下，进一步优化了包装环节操作，每卷膜可多包18袋，减少了包装袋损耗。

异辛烷车间优化操作大幅降低能耗

　　异辛烷车间从优化工艺参数、调整现场操作、改造工艺流程三方面发力，实现装置高效运行。

讨论制定工艺优化方案

　　车间干部职工通过加强工艺参数控制，精细调控WSA装置设备温度、压力等，有效降低了多台设备变频消耗，蒸汽及循环水用量也大幅下降，经初步核算，日降低费用近7000元。结合当前生产加工实际情况，经仔细核算后，停用了部分机泵、电加热器，调整了VOCs稀释风机变频，月可节省电费45000多元。

　　车间还组织对两个工艺流程进行了优化，通过改造异辛烷装置冷凝水流程，实现每月降低电费3200多元，重油厂区净化水输送流程优化后，每天节省蒸汽32吨。

维修联合车间精打细算变废为宝

　　维修联合车间利用班前班后会，强化职工节能降耗思想教育，引导职工树立节约理念，立足工作实际，从小事做起，用实际行动践行节能降耗。

修复旧阀门

　　通过将废旧的配件、材料进行筛选、分类，凡是有利用价值的物资全部“物尽其用”，进一步提高了材料回收利用率。6月份以来，利旧钢材2426米，利旧螺栓5600套，弯头506个，旧铝皮1736平方，旧铁板30平方，大小头34个，修复旧阀门368个，机泵检修修复利旧机封86套，修复转子、泵轴3套，压缩机气阀10个，换热器检修利旧封头垫片120片，自制找漏工装4套，节省维修费用约45万元。

质检部优化工作流程降低仪器使用费用

　　质检部通过优化分析流程与设备使用，努力降低每一项化验费用，推动节能降耗工作落地见效。

调整化验分析频次

　　一是优化分析项目频次，降低设备能耗。质检部与生产车间对接异构油相关分析情况，共同探讨确定需要重点管控的关键项目，在此基础上对密度、馏程等分析项的频次进行优化，每周减少了14个分析项，降低了分析设备的运行能耗。

　　二是优化化验设备使用，减少耗材损耗。通过对化验分析设备使用情况开展全面排查，优化了耶拿紫外硫设备开机时间，大幅减少了耗材损耗。

　　深挖内潜，降本增效，各部门车间正在通过持续加强细节化管控，努力降低各项成本、费用，节省每一分支出，为生产经营向好发展尽心竭力。