集团生产装置完成大检修陆续恢复生产后，检修期间实施的各项节能降耗改造效果开始显现，清河厂区外围车间通过优化伴热，每小时节约蒸汽13吨，清沙变电站110kV完成改造投用后，日省电费1.8万元，双氧水装置优化操作，日省冷冻机电费4000元，这一项项成绩的背后是干部职工们将成本意识落实到了日常的工作中，结合现场实际努力挖潜，从而形成了良好的示范效应，推动节能降耗工作继续深入开展。

设备管理部优化调整控制系统每小时节电550度

　　电费是二氧化碳回收装置的主要成本之一，设备管理部通过调整二氧化碳回收装置离心压缩机软件控制系统，在提升设备自控率的同时，节电效果显著，产品收率也得到提高。

　　二氧化碳回收装置离心压缩机存在喘振控制线不准确，防喘振回流无自动控制等问题，导致设备运行功耗大。针对此情况，设备管理部通过对离心压缩机控制线及相关参数进行分析研究，利用装置停车时机对设备控制线进行实测，优化了控制系统，实现了设备运行的自动精准调控，并对接生产车间调整稳定控制参数，增加了产品收率。

　　经过一段时间的运行对比，离心压缩机自控率显著提高，设备运行更加平稳，经核算，每小时可节电约550度，产量增加2吨以上。

煤制氢车间改造保护气方案每小时节省氮气140Nm³

　　煤制氢车间针对气化炉环腔保护气的使用进行优化改造，实现了节能降耗与产品提质的双重成效。

　　气化炉环腔保护气为氮气，氮气进入系统后无法参与反应，对后工段的氢气纯度造成一定影响。为解决这一问题，车间组织各专业进行分析讨论，提出了优化方案。该方案在确保气化炉安全稳定运行的前提下，实现气体资源的高效循环利用。

　　车间利用装置检修期顺利完成改造，12月5日，煤制氢装置恢复生产，经过一段时间的运行观察，改造后系统运行稳定，保护气供应满足工艺需求。经核算，此项措施每小时可节约氮气140Nm³左右，并有效提升了氢气纯度，在降低运行成本的同时，进一步优化了生产工艺。

特种油加氢装置塔底泵变频改造年可节省电费6万元

　　MZRCC联合车间针对高端特种油加氢装置食品级白油干燥塔塔底泵能耗偏高问题，实施机泵变频改造优化，节电效果明显。

　　该塔底泵为定频机泵，为确保机泵开度能够满足生产负荷，需维持大功率运行，能耗较高。车间组织技术人员进行分析，讨论通过利用闲置的变频器对该泵进行变频改造，以达到节电目的。经过技术、电仪、设备等专业部门、车间论证，确定方案可行，车间利用装置停车期间对该塔底泵进行了更换变频改造。装置恢复生产后，通过变频调节精准匹配生产负荷，塔底泵运行状态稳定，干燥塔液位控制效果良好。经核算，改造后该机泵每小时可节省电量约10.5度，年可节省电费6万元左右。